破题解难强攻坚 节流控降探新路
——长庆油田采气四厂探索创新管理降本增效纪实
如何有效推动三低气田降本增效和创新发展，破解气田生产、建设等各环节，各领域存在的高成本、效率低的部分问题？近日，笔者采访了长庆油田分公司第四采气厂产能建设、生产、工艺技术、企业管理等多部门专业管理人员，参加了该厂多次降本增效专题工作会议。据悉，自今年以来，这个厂按照油田公司降本增效专项工作要求和部署，在深化产能建设体制改革、推进生产运维降成本、优化生产物资配置、布局完善工艺配套技术等方面狠下决心，破解难题，敢打硬仗，探索形成了降本增效的"采气四厂新经验"。半年来，采气四厂投资控降累计5289余万元，成本降控408余万元，完成全年降本增效目标的58%，完成厂自行安排项目目标的55%。
产能建设抱得效益开发"大西瓜"
产能建设是气田高效发展的第一环，只有"建好井、井建好、好建井，建井好"，牢牢把握住气田稳产、高产的发展基础，做好战略性布局、强化项目建设供给侧结构性改革，才是气田降本增效的首要支柱。采气四厂通过一系列改革，坚持以质量和效益为中心，强化效益建产，做好了"五个加强"，促进了项目建设效益开发。
上半年以来，这个厂加强地质分析，坚持上下古立体开发方针，根据实钻效果，优化井位实施顺序，全面提高了I+II类井比例。在加密实验区井网建设，优化区块井网井距的基础上，该厂对苏36区块含气规模，苏54区块有利范围，苏41-33区块有利储藏如数家珍，有效提高了储层运用深度，最大程度提 高了采出程度，有效扩大了有利区范围，为"建好井"打下了重要基础。
"家有良田心里不慌"。这个厂不断深化地质认识，摸清了储层甜点，掌握了气田储藏规律，把"避开贫瘠、追逐肥沃，种瓜得瓜"的朴素道理运用到实处，全力在"加强水平井实施"和"加强工艺创新"上狠下功夫，力争"井建好"。半年来，该厂以"一井一工程"的有效做法，确保了水平井的100%中靶、储层钻遇率在85%以上，有效提高了单井产能，减少了建井数量。同时，合理控制钻井施工费，规模化应用小井眼井新工艺施工，实现了钻井成本大幅度降低。
该厂提高丛式井组数量及规模，利用已建成井场增补井位，实施3丛以上井组，将天然气丛式井井间距由原来的10米缩减至8米，加强了"井组比例"优化，降低了土地使用面积，在土地使用费用和审批环节等方面，有效节约了成本，缩短了时间，有效促进了"好建井"程序的有效推进。
该厂对施工费用的硬性标准和成本难题进行了专项强化，有效加强了施工成本的降控。针对钻井液不落地、测井及射孔、试气压裂、返排液不落地、录井、固井等施工，该厂降控齐抓，多措并举，完成了降控硬指标。对下古井主体采用分级固井工艺，对薄弱地层的直定向井采用一次上返固井工艺，免去了钻分级箍的工序，有效节约了工时，缩短了工程施工周期，又节约了单井分级箍材料费用。同时，优化单井压裂液氮伴注方式，减少液氮用量，减少液氮费用支出；对压裂液，持续优化配方，对起泡剂加注比例由原配方的0.5%降低至0.1%，平均每口600方压裂液设计的直定井，可减少2.4吨，约2.4万元；水平井（7段压裂）按照5000方压裂设计，可减少20吨，约20万元。另外，积极推进清洁生物胶压裂液体系，提高压裂液利用率，减少返排液运输费。
精雕细琢 练就经营有方"好掌柜"
当笔者问"怎样通俗的看待，采气工艺技术是如何促进气田开发降本增效的"？
采气四厂工艺研究所的副所长汪泳吉思索后答到。"这就好比给饭馆当掌柜，进什么货，用什么材料，怎么精进厨艺，掌握多少火候？不做错、不返工、不浪费，反复琢磨、推陈出新工艺，新菜品，或者再引机器人，节流人力成本。也就是说，认识清楚了，方法对了，工艺对了，自然成本就被控制住了"。
朴素而口语的问答，的确客观反映出今年以来，采气四厂在工艺技术攻关破题，节流控本方面下的功夫。正好比汪泳吉所说，一个已经建厂10多年的采气厂，必然面对的是点多面广，管理成本和运维难度日益增大的现实，做好新旧工艺的适用、交替、革新的确得练就一副"好掌柜"的本领。
截至目前，采气四厂低产井数量众多，产量小于0.5万方/天的气井占总井数的63.3%，套压低于6兆帕的气井占总井数的46.9%、另外，该厂自营区块间歇井共计937口，占总井数的53%，这给气田稳产带来巨大压力。
采气四厂针对气田低产井逐年增多、管理难度不断增大的现状，总结完善了排水采气技术系列，加大了排水采气推广应用力度，全面提升了工艺措施效果，同时，在气井生产流程中安装及应用自动间歇生产系统，从而解决间歇井的产量挖潜和人工成本减少等降本增效目标，实现了气井产能有效发挥。
该厂应用化学原理、物理方法、机械手段等多种方式，逐步形成了具有苏里格特色的排水采气配套工艺技术系列，包括人工泡排、速度管柱、柱塞气举、智能注剂、自动投棒、压缩气举、氮气气举、井间互联气举、单井增压、涡流工具等十项排水采气主体工艺技术。其次，该厂提升气井精细分类管理。对新投产井、调峰井、自然连续生产井、措施连续生产井、间歇井、长关井进行分类管理，并建立六项技术标准，全面控制气井生产参数，实现气井科学生产，充分发挥气井产能。另外，该厂提升数字化自主运维，提高数字化管控水平。针对自主运维需要，调整完善信息化系统运行维护管理制度及考核要求。提出"建立一套机制、抓住两个重点、开展三级考核、实现一个目标"的维护管理模式，使维护管理工作规范化、常态化，各项运行及管理稳中有升，部分指标优先于委外维护时期。
该厂在间歇井管理方面开展了具体实验，优化了自动间歇生产系统，及时做好了效果跟踪，就优选的46口间歇进行实验跟踪，全年实现了天然气增产650万方。同时，通过对人工间歇和自动间歇两种生产方式对比，自动间歇方式可有效减少现场作业强度，提升间歇制度执行率，预期每口间歇井每年节约运维成本1.54万元，46套装置将合计节省70.84万元。
压缩机自主运维成就"带头人"
"苏里格气田在开发初特定的历史时期，需要多方合作，也需要业务外包和市场化运作。但如今，有效控制成本，降低对外部市场的依托，培养自己又专又强的自主运维队伍，将是下一步气田发展的方向"。采气四厂副总机械师黄国荣说道。
作为天然气生产的A类关键生产设备，天然气压缩机组具有着资产原值高、结构复杂、对生产影响程度大的特点。同时，该类设备多数以业务外包的模式进行运行维护，运维成本较高，且市场维护人员流动大，市场管理主要以获利为主，在某种程度上制约着气田的发展。采气四厂针对以上弊病，为进一步降低设备运行成本，以6年为1个完整的运行检修周期，对单机运行成本进行核算，较为准确的核定出了各环节下的运行成本占比，明确了降低运行过程中委外人工费用，实现了部分业务的自主运维，找准了降低设备运行成本的有效突破口。
该厂制定了四级循序渐进的培训及考核办法，确保作业人员能够掌握各项作业所涉及的专业技能。同时，针对维修作业中可能涉及的各类关键部件的拆装，制定了集工装操作流程、部件结构原理、技术标准为一体的操作规程手册；对自主设备故障维修，要求现场留存影像资料，并根据影像资料确认维修质量，进行统计分析，制定预防措施。另外，该厂制定了成本结余留成奖励、薪酬待遇提高管理办法，提高实施单位及作业人员的积极性。
此时今日，采气四厂核心机械压缩机对压缩机的日常维护、巡回检查、应急故障维修、720/1000/4000小时保养等项目已完全实现了自主维护，培养出了一支又专又精的维护队伍，成就了运维管理带头人。目前，该厂12台压缩机组实现了自主运维，设备运行正常，未发生过影响安全生产的事故，共节约运行成本114万元。
深化管理紧固"成本阀门"
采气四厂始终秉持"一切成本皆可降"和"成本是设计出来的"的理念，从运费管理、设备管理、物资管理、标准化造价等多个方面制定降控措施，推动降本增效工作常态化。
该厂有效推进气田产出水管线建设，对气田产出水输送模式由车辆拉运模式革新为管道密闭输送，在有效控制运输成本的同时，降低了产出水拉运管理风险和安全风险。同时，该厂积极优化检修程序，确定了"现场拆解，分块吊装"的实施方案 ，避免大面积拆除厂房，设备，降低了吊装规模，节约费用60余万元。其次，该厂推进修旧利废，按照"局部试点、跟踪评价、规模推广"的总体思路，采用"三维建模、激光熔覆"等先进制造加工技术，对阀门、压缩机组废旧配件进行"再制造"，年节约采购费用170万元。另外，该厂有效推进标准化造价指标完善，对新增项目、特殊工艺井及新工艺、新技术、新材料价格充分市场调研，多方比价，力求最合理的价格，及时向公司造价所申报确认价格，规范基本价外特殊作业工作量价格补助标准，从而提高工程管理质量，杜绝重复建设、重复投入。
该厂积极推进安全环保责制落实，降低被动支出。在确保安全环保费用投入的基础上，严格过程管理，强化风险控制，着力提升安全环保管理水平，杜绝一般A级及以上生产安全事故、环境污染和生态破坏事故、杜绝一般B级生产安全事故，遏制天然气泄漏等引发的一般环境事件，减少其它一般事故事件，避免事故及违法行为造成的额外经济损失。同时，在健全完善HSE责任体系狠下功夫。层层梳理完善现行岗位HSE职责，按照细化量化、可操作、可考核的要求，明确每个单位、每个部门、每个岗位的HSE责任目标，建立满足岗位职责的HSE责任清单，把无形的安全环保责任量化为具体的考核指标，强化对责任制落实情况的过程考核。另外，建立能源体系，节能降耗。进一步修订节能节水管理制度，开展能效对标，建立重点耗能设备单耗定额，推动技措节能节水工作，深挖厂降本增效潜能。
2019年上半年，该厂生产天然气33亿方以上，完成了年度生产任务的60.2%，半年任务超额完成，各项工作目标有序进行。同时，自该厂开展降本增效工作以来，各项施工、生产、运维、管理等共计实现降本增效5697万余元，有效践行了公司开源节流、降本增效的工作要求。
供稿：薛涛